走进重庆戴卡捷力轮毂制造公司的车间，将近700摄氏度的铝水正被精准地灌进模具里，机械臂有条不紊地忙活着。火光和机器声混在一起，一个个铝合金轮毂顺着流水线往下走，等着被送去各大整车厂。
这家公司是全球单体产能最大的铝合金轮毂生产基地之一，一年能产1000万件轮毂，拿了IATF16949、日本VIA这些国际认证，客户覆盖全球30多家主流车企。
汽车行业现在往电动化、智能化跑得飞快，轮毂这个核心零部件的制造方式也在变。这家在重庆扎根15年的专精特新“小巨人”，最近砸了8000万，建了一条智能化旋压生产线，新增了120万件高端轮毂的产能。
总经理曹平说，这条生产线上装了传感器和数据采集系统，温度、压力、转速这些关键参数都能实时监控。每个轮毂都有唯一的编号，能追溯批次、记录工艺数据，方便质量管理和问题分析。“这条数字化线做出来的轮毂，每件比低压铸造的轻了500克以上，轮辋抗拉强度也提高了8%多。”
现在轮毂轻量化是全球汽车产业的一个重要方向。随着国内汽车轻量化技术进步，铝合金轮毂正在慢慢替代传统的钢轮毂。
曹平说，国内轮毂行业正从低端铸造往高端铝合金、旋压锻造和智能制造方向升级，往轻量化和高性能走。新能源车市场发展很快，轻量化铝合金轮毂因为能提升续航、优化操控，市场需求一直在涨。“目前我们企业新能源领域的客户占比已经超过50%。”
做智能制造的同时，戴卡捷力还用了绿色熔炼技术，单位能耗降了18%，智能制造和绿色制造两条腿走路。现在企业正在建一套全流程数据管理体系，覆盖物料、工单、报工、设备参数等所有要素，让生产全链条的质量数据都能追溯和核查，帮助提升生产效率和产品质量。
“这套数字系统今年6月底就能建成，预计轮毂产品综合合格率能在原来基础上再提高1个百分点，每年能帮企业减少1000万的质量损失。”曹平说，系统能自动采集设备运行状态、工艺参数、产量、异常数据并实时上传，让设备管理变得可视化、主动化，保证生产设备稳定高效地运转。
说到未来，曹平觉得轮毂行业会往更深层次的智能化走。一方面，会继续探索碳纤维复合材料、镁合金这些新型轻量化材料，把高性能和轻量化结合起来；另一方面，会推动智能化生产场景落地，提升生产效率、质量控制和定制化能力。
从传统铸造到数字孪生，重庆这家轮毂企业的转型，其实就是中国轮毂产业往高端化、智能化、绿色化升级的一个缩影。在新质生产力带动下，这个传统行业正冒出新的生机，也给全球产业链添了更强的竞争力。